工藝路線及參數

凹印工藝中使用UV 油墨的承印材料在進入干燥區前，先采用不含氧的氣體對承印材料表面進行吹掃處理，使其在充有保護氣體N₂ 的紫外線干燥箱中進行干燥，防止干燥過程中油墨與空氣接觸反應，避免添加抗氧劑，從源頭減少VOCs 的使用與排放。

主要技術指標

氮氣保護全UV九色及九色以上凹印機工作過程中，在不抽風情況下，車間內VOCs 濃度最高為0.15mg/m³。

技術特點

采用紫外固化技術解決了UV 油墨在凹印機上無法完全干燥的難題；不僅可以減少VOCs 排放，還可以降低干燥過程的能耗。

適用范圍

煙草、食品、藥品等包裝材料的印刷。

工藝路線及參數

該技術使用聚氨酯膠粘劑通過反應固化實現不同基材的粘結。全部工藝在低溫或常溫（35℃～45℃）狀態下完成；使用多輥涂布，膠層薄，涂膠量只有溶劑型干式復合的1/3～1/2。

主要技術指標

相比溶劑型干式復合工藝VOCs 減排率可達99%以上。

技術特點

采用無溶劑膠粘劑代替溶劑型膠粘劑，從源頭上避免了VOCs 的使用與排放。

適用范圍

軟包裝印刷及裝飾、織物、皮革復合等領域。

工藝路線及參數

通過應用丙烯酸聚氨酯共聚物乳液（PUA）制備技術、多重交聯制備聚氨酯水分散體（PUD）制備技術及高性能聚丙烯酸酯乳液（PA）的制備技術，形成系列高性能聚合物乳液的制備技術，實現木器涂料的水性化。

主要技術指標

高性能聚合物乳液的VOCs 含量≤50g/L；水性涂料的VOCs 含量≤70g/L。

技術特點

解決了高性能聚合物乳液的制備和溶劑型涂料的水性化替代技術。

適用范圍

木器涂料生產企業及木質家具制造行業。

工藝路線及參數

利用顆粒活性炭吸附有機廢氣，活性炭吸附飽和后采用高溫氮氣脫附再生，脫附產生的溶劑經冷凝分離后回收。

主要技術指標

VOCs 凈化效率≥96%（一級吸附若不能達標則需采用兩級）。

技術特點

采用惰性氣體氮氣作為脫附載氣，有效解決了傳統回收工藝安全性問題；與水蒸氣再生相比，回收溶劑含水率低，易于提純。

適用范圍

包裝印刷、石油化工、涂布、制藥等行業。

工藝路線及參數

采用活性炭吸附油氣，吸附飽和后利用減壓解吸，解吸出的油氣通過噴淋吸收或進入低溫冷凝器直接冷凝。

主要技術指標

出口油氣濃度＜10g/m³，油氣回收率＞97%。

技術特點

采用油氣回收專用活性炭，吸脫附速率快；采用干式真空泵減壓脫附，安全性好。

適用范圍

成品油裝載的油氣回收、成品油存儲過程中儲罐大小呼吸氣的油氣回收。

工藝路線及參數

收集石化行業儲運過程中間歇性排放的油氣后，經緩沖氣柜，通過增壓進入吸收塔回收60%～80%的油氣。吸收塔出口的油氣經膜組件富集后返回壓縮機入口，膜處理后的低濃度油氣（約5～15g/m³）進入變壓吸附裝置（VPSA），出口的非甲烷總烴濃度＜120mg/m³。

主要技術指標

VOCs 回收率＞99.9%。

技術特點

采用吸收-膜分離-吸附組合工藝提高了油氣回收效率。

適用范圍

石化行業油氣回收。

工藝路線及參數

先利用油性吸收劑吸收瀝青廢氣中的VOCs 組分，吸收富集后返回生產工藝，作為生產輔助材料。吸收凈化后的低濃度VOCs 廢氣再通過高壓靜電除霧和活性炭吸附組合技術處理。

主要技術指標

瀝青煙凈化效率可達98%以上，苯并芘凈化效率可達99%以上，非甲烷總烴凈化效率可達90%以上。

技術特點

選用閃點高于66℃的卷材生產配料作吸收劑，吸收液經適當處理后可直接回用。

適用范圍

防水卷材生產過程中瀝青廢氣的處理。

工藝路線及參數

采用多床固定式蓄熱室，經預熱后的有機廢氣進入燃燒室高溫氧化分解，凈化后的高溫尾氣經蓄熱體降溫后達標排放，蓄熱體預熱進口廢氣，節省能源。設備運行溫度800℃左右，阻力≤5000Pa。

主要技術指標

當采用兩床時，VOCs凈化效率≥90%；當采用三床及以上時，VOCs 凈化效率≥97%，熱回用率≥90%。

技術特點

在蓄熱體支撐結構上配設氣體回流裝置，減少閥門切換時廢氣滯留量；蜂窩陶瓷作為蓄熱體，設備阻力小。

適用范圍

石化、有機化工、表面涂裝、包裝、印刷等行業中高濃度VOCs廢氣凈化。

工藝路線及參數

旋轉式蓄熱燃燒系統主體結構設有多個蜂窩陶瓷蓄熱室和燃燒室，每個蓄熱室依次經歷蓄熱、放熱、清掃程序。控制系統控制驅動馬達使回轉閥按一定速度旋轉，實現蓄熱體吸附-放熱的循環切換。

主要技術指標

VOCs 凈化效率≥97%，熱回用率≥90%。

技術特點

蓄熱體與被凈化廢氣進行直接接觸換熱，換熱效率高，運行費用低；采用旋轉式多床結構設計，占地面積小。

適用范圍

石化、有機化工、表面涂裝、包裝、印刷等行業中高濃度VOCs廢氣凈化。

工藝路線及參數

有機廢氣經蓄熱體加熱后，在催化劑的作用下燃燒，使有機廢氣氧化分解為CO₂ 和H₂O。反應后的高溫氣體經過蓄熱體儲存熱量用于預熱后續的有機廢氣后直接排放，或者直接返回生產環節進一步利用熱能。每個蓄熱室依次經歷蓄熱-放熱-清掃等程序，連續工作。設備運行溫度300 ℃左右， 阻力≤5000Pa，空速10000h-1-40000h-1。

主要技術指標

VOCs 凈化效率≥97%，熱回用率≥90%，催化劑使用壽命＞24000h。

技術特點

催化劑降低燃燒溫度，蓄熱體提高熱回用率，節約能源消耗。

適用范圍

中高濃度VOCs 廢氣治理。

工藝路線及參數

用貴金屬催化劑催化氧化含氮VOCs，再用選擇性催化還原工藝（SCR）凈化催化氧化階段產生的NO_x。

主要技術指標

VOCs 凈化效率可達95%以上，NO_x 凈化效率可達80%以上。

技術特點

采用催化氧化+SCR組合工藝，在高效處理含氮VOCs 的同時，防止NO_x 二次污染。

適用范圍

工業生產過程中產生的丙烯腈等含氮VOCs 的處理。

工藝路線及參數

含VOCs 廢氣進入沸石轉輪吸附凈化，脫附后的高濃度廢氣再通過燃燒裝置（如RTO、RCO、TNV 等）進行燃燒凈化。VOCs 吸附濃縮倍數10倍以上。

主要技術指標

沸石轉輪吸附凈化效率≥90%，燃燒凈化效率≥97%。

技術特點

將中低濃度、大風量的VOCs 廢氣通過吸附濃縮轉為高濃度、低風量的有機廢氣，然后再進行燃燒處理，降低了廢氣燃燒凈化的運行費用。

適用范圍

涂裝、包裝印刷等行業中低濃度廢氣凈化。

工藝路線及參數

低濃度有機廢氣導入生物過濾器后，經由采用生物復育技術研制的高效生物膜將廢氣中揮發性有機物降解成CO₂和H₂O。生物過濾器設一層或多層生物膜填料；廢氣停留時間＞10s；適宜運行溫度15℃～35℃。

主要技術指標

非甲烷總烴去除率＞90%。

技術特點

采用高效生物膜填料，接觸面積大，凈化效率高；運行費用低。

適用范圍

低濃度有機廢氣處理。

工藝路線及參數

VOCs 在高級氧化單元中發生氧化反應，轉化為水溶性和可生化性較好的小分子VOCs，進一步在生物凈化單元處理。廢氣濕度50%～60%，廢氣停留時間30～50s，液氣比<3:1，溫度15℃～35℃。

主要技術指標

對鹵代烴、硫化氫、甲苯、四氫呋喃等的處理效率均達到90%以上。

技術特點

生物濾塔采用“真菌-細菌”復合菌劑進行接種掛膜，啟動時間短，并耦合了高級氧化技術，提高了VOCs 的可生化性。

適用范圍

石油煉化、醫藥化工等行業生產過程和污水處理廠（站）排放的低濃度VOCs 及惡臭氣體的凈化。

工藝路線及參數

針對污水污泥處理過程中產生的惡臭異味，采用生物凈化技術，利用附著于填料或洗滌液中的微生物吸收、降解惡臭氣體組分。

主要技術指標

惡臭去除率＞90%。

技術特點

采用優選復合菌、復合生物填料，菌種馴化時間短，耐負荷沖擊能力較強。

適用范圍

污水污泥處理處置場所散發的低濃度惡臭氣體。應用中需充分考慮環境溫度影響。

工藝路線及參數

以天然植物乳液為溶劑，對異味氣體進行洗滌和吸收。洗滌過程中通過形成微小氣泡，增大氣液接觸比表面積，提高傳質效率。

主要技術指標

惡臭去除率＞90%。

技術特點

天然植物液可生物降解、無毒、無污染；采用植物液洗滌塔，工藝簡單。

適用范圍

污水處理、污泥干化、垃圾儲存與轉運等場合所產生的低濃度VOCs 及惡臭異味治理。

工藝路線及參數

經降溫、除塵、除水等預凈化后，惡臭氣體在雙介質阻擋放電反應單元內與攜能電子和氧化性活性基團發生反應，將惡臭物質轉化為CO₂、H₂O 等物質。預處理后廢氣應滿足顆粒物含量≤30mg/m³、廢氣溫度≤40℃、相對濕度≤70%。

主要技術指標

惡臭氣體在等離子體單元內停留時間＜5s，在入口臭氣濃度＜10000 時，惡臭去除率≥90%。

技術特點

采用雙介質阻擋放電方式，放電穩定，反應時間短；電極與廢氣不直接接觸，避免了電極腐蝕問題。

適用范圍

生活垃圾處理處置、餐廚垃圾處理、污水處理、污泥處置、動物尸體無害化處理等行業的惡臭異味治理。

工藝路線及參數

利用高速旋轉網盤高效捕集烹飪油煙，油霧顆粒被高速旋轉的合金絲切割攔截，并且在離心力的作用下，沿著合金絲徑向甩向四周，被旋轉網盤外圍的集油槽收集，完成油煙攔截和回收。單元模塊進口風速2.0～3.5m/s，商用凈化網盤轉速1800～2200r/min，家用凈化網盤轉速1500～1800r/min。

主要技術指標

出口油煙濃度可達到0.7mg/m³ 以下。

技術特點

采用全動態離心分離技術，實現了餐廚煙氣中油煙的分離凈化；設備運行時煙氣壓降小、運行維護簡單。

適用范圍

家庭廚房油煙凈化和商業餐廚油煙治理。