2018年，生態環境部組織相關單位對《磚瓦工業大氣污染物排放標準》 （GB 29620—2013）的實施情況進行了評估，與2010年排放量對比，2017年磚 瓦工業煙塵和二氧化硫（SO2）排放量減排率均高達90%以上，氮氧化物 （NOx）排放量也有顯著下降；無組織排放的粉塵減排率在60%以上，充分說明 GB 29620—2013的制訂和實施對促進磚瓦工業污染治理發揮了重要的作用。但 標準執行中也存在煙氣基準含氧量規定與生產實際差距較大，造成企業達標困 難從而影響了污染治理積極性，以及重點地區特別排放限值缺失等問題，迫切 需要解決。

 

 1.1 現行標準煙氣基準含氧量規定不符合生產實際

 目前，我國磚瓦工業的焙燒工藝基本為內燃燒工藝，焙燒過程需要大量的 空氣提供氧氣來焙燒制品，從而產生大量的過?？諝?；且在干燥處理時為使干 燥溫度、濕度達到工藝要求，也會摻入大量空氣以控制干燥室溫度、濕度，從 而使煙氣含氧量大幅度增加。 根據典型企業監測及現場調研走訪，我國磚瓦工業正常生產時煙氣含氧量 一般在17%~19%之間，不同的操作條件和生產工藝有一些波動。

 

標準中規定的 基準過量空氣系數1.7，折合為煙氣基準含氧量為8.6%，與磚瓦工業生產工藝實 際情況差距非常大，造成實測大氣污染物濃度一般要乘以4倍，才能與排放限值 比較，這就要求實測排放濃度要非常低，否則很容易超標。 與磚瓦生產工藝相近的陶瓷行業，原來執行的《陶瓷工業污染物排放標 準》（GB 25464—2010）也存在同樣問題，2014年12月原環境保護部發布了陶 瓷標準修改單，將噴霧干燥塔、陶瓷窯煙氣基準含氧量調整到了18%。

 

 1.2 因基準含氧量折算問題造成標準嚴格，企業雖經治理仍達標困難 

 

在重點地區磚瓦企業分布廣泛，一些磚瓦企業采取了石灰-石膏法脫硫、濕 式電除塵、濕式氧化/臭氧/選擇性非催化還原（SNCR）脫硝等措施，但由于工 1藝環節煙氣含氧量控制不下來（有些超過19%），造成實測排放濃度按基準含 氧量折算后不達標的情況。特別是顆粒物項目，現行標準在8.6%含氧量條件下 規定的顆粒物排放限值為30mg/m3，實際含氧量在18%左右，只有控制在限值的 1/4以下（顆粒物實測值不能超過7.5mg/m3）才能保證達標，造成顆粒物超標現 象較為普遍。

 

 1.3 新形勢下需要完善標準滿足環境管理新要求 

 

2018年6月，國務院發布《打贏藍天保衛戰三年行動計劃》（國發〔2018〕 22號），要求推進重點行業污染治理升級改造，重點地區二氧化硫、氮氧化 物、顆粒物等全面執行大氣污染物特別排放限值。但我國現行磚瓦工業大氣污 染物排放標準未規定特別排放限值，應根據環境管理新要求，增加制訂適用于 重點地區的特別排放限值。2019年7月，生態環境部等四部委印發《工業爐窯大氣污染綜合治理方案》 （環大氣〔2019〕56號）提出磚瓦行業的治理要求，重點地區以煤、煤矸石等 為燃料的燒結磚瓦窯應配備高效除塵設施，配備石灰-石膏法等高效脫硫設施， 應以科學完善的標準作為行業治理依據。

2 行業生產與污染治理情況

 

2.1 行業生產情況 

 

我國磚瓦總產量居世界第一位，約占全球產能的60%。2018年我國有磚瓦 生產企業約3.5萬家，年生產燒結制品約8100億塊，其中粘土實心磚約2500億 塊；空心制品2500多億塊（折標磚）；各種利廢（煤矸石、粉煤灰和各種廢 渣）和環保新型墻體材料產品得到快速發展，年產近3000億塊（折標磚）；燒 結瓦約400億片。其中，年產6000萬塊及以上的企業約占16%（5千多家），年 產3000萬～6000萬塊的企業占42%（1.5萬多家），年產3000萬塊以下的企業占 42%（1.5萬多家）。年產6000萬塊及以上的大型企業在逐年增加，年產3000萬 以下的小型企業呈逐年下降趨勢。 磚瓦行業生產有隧道窯和輪窯等不同窯型，但工藝大體相同，均是經原料 燃料制備、成型、干燥、燒成等工序制成磚瓦產品。原料燃料制備和成型過程 2主要產生粉塵，干燥和焙燒階段既有排氣筒的煙氣排放，也有無組織的粉塵排 放，產生的大氣污染物主要有顆粒物、SO2、NOx、氟化物。磚瓦工業典型生產 工藝流程見圖1所示，其中磚瓦窯（隧道窯和輪窯）是主要的熱工設備，也是大 氣污染物排放的主要來源。目前，工藝落后的輪窯企業數量約占行業的50%， 產品產能約占行業總產能的40%，產品產量約占行業總產量的25%，屬于《產 業結構調整指導目錄》（2019年本）淘汰類，淘汰期限是2020年12月31日前。 

圖 1 磚瓦工業典型生產工藝及產污環節 

 

2.2 廢氣治理現狀

 磚瓦行業雖然單家企業污染物排放量不高，但企業數量多、產量大，使得 行業污染物排放總量相對較大。自2014年GB 29620—2013實施以來，開始了整 個磚瓦行業的大氣污染治理工作，安裝脫硫除塵設施的磚瓦企業自標準實施前 的不足20家，發展到現在1萬家以上。 磚瓦行業有組織排放廢氣種類少且處理技術較為成熟，主要包括磚瓦企業 產塵點除塵技術和磚瓦窯煙囪廢氣治理技術。對于在生產過程中原料燃料制 備、成型、包裝等產塵點的除塵技術通常采用袋式除塵；對于磚瓦窯廢氣中的 顆粒物，通常采用濕式除塵、脫硫除塵一體化技術、濕式電除塵等技術；對于 廢氣中的SO2，通常采用濕法脫硫，包括雙堿法、鈉堿法、石灰-石膏法、簡易 濕法等；對于廢氣中的NOx，主要治理方法是優化調整生產工藝，配合使用濕 式氧化法、臭氧法脫硝和SNCR脫硝等技術；對于煙囪廢氣中的氟化物，一般通 過煙氣脫硫過程中與堿發生反應得到協同治理。 

3 修改內容說明

 

目前磚瓦行業執行GB 29620—2013，梳理標準存在的問題，對磚瓦窯煙氣 基準含氧量、重點地區特別排放限值等方面進行了修改，修改前后標準變化情 況見表1。

 

 

 3.1 關于修改煙氣基準含氧量的說明

 

 磚瓦窯在實施GB 29620—2013之前執行的是《工業爐窯大氣污染物排放標 準》（GB 9078—1996），其中規定工業爐窯（含磚瓦窯）過量空氣系數1.7 （相當于煙氣含氧量8.6%）。GB 29620—2013延續了GB 9078—1996關于過量 空氣系數1.7的規定?？紤]到可操作性，并與新發布的其他排放標準保持一致， 本次修訂將過量空氣系數調整為含氧量。GB 29620—2013修改單編制組對2019年66家企業81條磚瓦窯含氧量監督性 監測數據進行分析，含氧量在16.4%～20.2%之間，平均值為18.9%；對263家磚 瓦窯在線監控數據進行分析，含氧量在10.1%～20.9%之間，平均值為18.6%。 本次修訂還調研了國內外磚瓦窯基準含氧量，其中明確規定含氧量要求的有韓 國、德國、我國臺灣地區的排放標準以及歐盟磚瓦行業最佳可行技術（BAT） 文件，基準含氧量分別為16%、17%、18%和18%，美國、英國等有關排放標準 中沒有明確要求含氧量。綜合考慮我國磚瓦工業生產工藝現狀、磚瓦窯實測煙氣含氧量情況，參考 國內外相關標準，對煙氣含氧量進行修改，將人工干燥及焙燒窯煙氣基準含氧 量調整為18%。

 

 3.2 關于大氣污染物排放限值的說明 

3.2.1 磚瓦窯污染物排放現狀 2017年7月，原環境保護部印發《關于開展磚瓦行業環保專項執法檢查的通 知》（環辦環監函〔2017〕1095號），全國共排查磚瓦企業32103家，各地對具 備監測條件的11691家磚瓦企業進行監督性監測，結果顯示僅54%的企業滿足現 行標準規定的大氣污染物排放限值。

 

 對GB 29620—2013的評估結果顯示，河北、河南、山西和山東四省137家 磚瓦窯2018年在線監控數據（均為隧道窯數據）中，僅69家顆粒物、SO2和NOx 三項指標全部達標，全指標達標企業比例為50.4%；分項統計的顆粒物、SO2和 NOx達標率分別為74.9%、85.9%和83.1%。 

 

GB 29620—2013修改單編制組對263家磚瓦窯2019年在線監控數據（均為 隧道窯數據）的顆粒物、SO2和NOx三項污染物監測數據進行分析如下：

 

 ①現行標準條件下，顆粒物平均濃度為32.6mg/m3，有36.0%的數據滿足 30mg/m3以下；在含氧量18%條件下，顆粒物平均濃度為7.9mg/m3，49.1%的數 據滿足30mg/m3以下，其中滿足20mg/m3以下的數據占比為46.5%。

 

 ②現行標準條件下，SO2平均濃度為128.3mg/m3，有71.8%的數據滿足 300mg/m3以下；在含氧量18%條件下，SO2平均濃度為31.0mg/m3，86.6%的數據 滿足150mg/m3以下，80.2%的數據滿足100mg/m3以下。

 

 ③現行標準條件下，NOx平均濃度為107.3mg/m3，有88.9%的數據滿足 200mg/m3以下；在含氧量18%條件下，NOx平均濃度為26.0mg/m3，96.7%的數 據滿足150mg/m3以下，94.2%的數據滿足100mg/m3以下。GB 29620—2013修改單編制組對64家企業的80條磚瓦窯三項污染物監督性 監測數據進行分析：顆粒物、SO2和NOx的總體達標率分別為96.2%、96.2%和 97.5%。

 

 3.2.2 排放限值確定依據 

 

考慮到輪窯將在2020年12月31日前全部淘汰，因此本次修改以隧道窯相關 數據為依據?？紤]到監督性監測數據量少且為最佳工況條件下的排放，本次修 改以在線監控數據為基礎，且以2019年最新數據為主要參考依據。 根據磚瓦行業可行控制技術應用情況、磚瓦行業排放現狀，結合相關行業 排放標準要求，確定污染物排放限值。 

 

①顆粒物控制 目前，磚瓦窯煙氣顆粒物控制主要采用濕法脫硫除塵一體化技術，因煙氣 含濕量較高，沒有采用袋式除塵器的磚瓦窯，部分有在線監控設施的磚瓦窯為 提高除塵效率，在濕法脫硫除塵塔后上了濕式電除塵、管束除塵或單獨除塵塔 等設施。在生產過程中原料燃料破碎、制備、成型等產塵點通常采用袋式除塵 技術。在當前環保形勢下，需要提高磚瓦行業各環節顆粒物控制水平。采用濕法 脫硫除塵一體化技術，在工藝控制好、不投外燃煤的情況下，可將磚瓦窯顆粒 物濃度控制在30mg/m3以下。通過后端加裝濕式電除塵、管束除塵或二級濕式 除塵，可進一步控制顆粒物濃度在20mg/m3以下。其他工藝環節通過采取封閉 措施和采用袋式除塵技術，顆粒物排放濃度能穩定控制在20mg/m3以下。 

 

②二氧化硫控制 磚瓦行業SO2控制主要采用濕法脫硫技術，其中雙堿法脫硫應用最為普遍， 部分企業采用鈉堿法脫硫，部分煤矸石磚瓦企業采用石灰-石膏法等高效脫硫方 式，可將SO2控制在150mg/m3以下。通過加裝噴淋層等措施提高脫硫效率、加 強原料燃料含硫量控制，可進一步控制SO2濃度在100mg/m3以下。 

 

③氮氧化物控制 磚瓦窯燒成溫度在850℃~1100℃之間，考慮到磚瓦窯NOx排放濃度相對較 低，通過調整原燃料和生產工藝精細化控制，一般可將NOx濃度控制在 100mg/m3以下，實現穩定達標排放。個別地區磚瓦企業因原料問題或燒結高檔 制品需要更高的燒成溫度，可以通過煙氣脫硝方式實現氮氧化物達標排放。目 前，國內磚瓦企業開展脫硝治理的較少，一些企業脫硝設施僅為備用，當氮氧 67 化物不能達標排放時臨時開啟。

 

 ④氟化物控制 氟化物主要來自于原料粘土，從調研和監測數據分析，磚瓦行業氟化物排 放濃度較低，通常通過脫硫設施協同去除氟化物。個別企業可能因原料中含氟 量較高造成氟化物排放濃度高，需更換原料或采取干法/濕法除氟措施，可控制 在3mg/m3以下。 綜合上述分析，本次修改單建議將顆粒物、SO2和NOx一般排放限值確定為 30mg/m3 、 150mg/m3 、 150mg/m3 ， 將 特 別 排 放 限 值 確 定 為 20mg/m3 、 100mg/m3、100mg/m3。 

 

對263家磚瓦窯2019年在線監控數據進行統計，同時對顆粒物、SO2和NOx 三項污染物設定的排放限值和達標率情況進行分析，詳細情況見表2。 

 

 標準修改后各項污染物達標率均有所提高，但顆粒物達標比率仍遠低于SO2 和NOx，其原因在于顆粒物來源廣泛，不僅有磚瓦窯燃燒過程中產生的煙塵， 窯車、窯底、窯門、磚坯以及脫硫漿液等的排放也會造成顆粒物濃度上升，需 要重點加強控制。

 

4 污染治理技術經濟分析

目前，磚瓦企業每萬塊標磚平均總投資成本為4000元～7500元。我國磚瓦 企業常用環保設施以脫硫、除塵技術為主，采用“單獨除塵”技術的投資成本 占總成本的0.2%～0.7%，采用“脫硫除塵”技術的投資成本占總成本的0.4%～ 2.0%，采用“除塵+脫硫+脫硝一體化”技術的投資成本占總成本的0.7%～ 3.8%?？紤]不同區域限值要求的差異、已有設施情況及改造工作量等因素，經綜合測算，標準修改單發布后，全國3.5萬家燒結磚企業約有90%企業需進行改造 或新建污染治理設施，全國投資成本估算約30億元~80億元，每年環保運行成本 增加約162億元~405億元。全國燒結磚瓦年產量約8100億塊標磚，按照每塊標磚 價格為0.3元計，平均每塊標磚需增加環保治理成本0.03元~0.05元，生產成本增 加10%~17%。